面对国内外油气勘探生产投资锐减、测井服务市场“量价齐跌”的困局，测井公司本着“成就甲方就是成就自己”的理念，紧跟需求“服务油气、保障钻探”，全面打响提质增效攻坚战，先后出台了五方面23项提质增效一揽子举措，充分发挥“研发、制造、服务、应用”一体化发展优势，撒“增收网”、捕“效益鱼”。

7月1日，测井公司使用3D打印技术加工完成的4件插座挡条一次成功安装在全域侧向仪器中，与仪器上其他零部件严密吻合。继金属材质后，3D打印技术成功打印出非金属的插座挡条，为公司测井零件快速制造提供了另一种可能。

插座挡条是全域测试仪器中一个小的绝缘件。插座挡条体积小巧、形状不规则，加工工艺复杂，属于典型难加工零件。如使用传统机械加工方法生产，只能由先进的数控机床或加工中心来实施，还要消耗大量时间进行工艺试验，费时费力，加工成本居高不下。

3D打印技术可以绕过复杂的工艺过程，实现传统加工手段不能实现的问题，降低了零件制造的复杂程度，减少了加工成本。使用3D打印技术加工插座挡条，每件所消耗的时间约为2.5小时，零件一次成型，完全满足设计和使用需求，加工效率极大提高，成本约为传统机加成本的1/10，降本效果明显。

据介绍，公司组建增材制造3D打印攻关团队，经过一年多攻关，还自主化增材制造加工了第一批微电阻率扫描极板，5月中旬正式下线，应用3D打印技术加工1块极板，较传统制造方式缩短时间5天，节约制造成本68%，降低设备占用时间、人工成本10%左右。

来源：中国石油报

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